相信大家都知道冷加工冷镦具有生产率高、材料利用率高、零件表面质量和内在综合性能好、金属流线连贯合理等优点。相对于机加工零件，冷镦零件机械性能一般可提高10%左右，有的甚至达20%，加工效率可达50倍以上，而材料利用率可提高近100%.东莞螺盛盾厂家生产的紧固件压铆螺栓、压铆螺钉、压铆螺母柱等紧固件的生产几乎80%以上采用冷镦方法，它是紧固件加工的首选工艺。

冷镦作为一门独立的工艺，技术不成熟的厂家在选用冷镦工艺生产紧固件时，时常会出现一些不良现象发生，则需要不断的摸索不断的去深入了解才能算真正懂冷镦工艺，今天小螺专门介绍冷镦工艺及模具设计方面资料供大家参考。

冷镦过程中产生折痕/裂纹的原因很多，有材料自身原因，如材料偏析严重、硬度过高、表面有过划痕等；有冷镦模具原因，如粗镦模具型腔设计不合理、精镦模体积不正确、阴模腔间隙过大/过小、剪刀模送进距离大/小、剪刀模夹持过紧、凸凹模腔错位等；同时，坯料切断面斜角过大，润滑效果差，冷镦机不稳定都可能造成折痕/裂纹。由于材料入厂复验各项指标均符合相关验收标准，设备运行较稳定，故主要从模具方面着手解决折痕/裂纹缺陷问题。

坯料成形分析对于一定规格的材料，镦锻比愈小加工愈容易；镦锻比较大时，在制定工艺时应该适当增加镦锻次数，一般镦锻比与镦锻次数的关系。

镦锻比与镦锻次数的关系表镦锻比S镦锻次数/n某六角头螺栓冷镦前总长L= 25.5mm，直径为1mm，冷镦后毛坯要求杆部长12.5mm，螺栓头高2.65mm.通过计算，此六角头螺栓镦锻比S =13/3.1.4.19，冷镦变形程度占=（13-2.65）/13x100%=79.6%.镦锻比S已接近二次镦锻的极限，并且，一般材料镦锻比达3时，镦粗就容易产生双鼓形；大于3后，坯料就容易产生类似于压杆失稳的纵向弯曲。加之坯料切断面不可能完全平整，这样粗镦时坯料就受到一个垂直于轴线的分量力的干扰，加剧了纵向弯曲趋势。所示为慢速调整过程中粗镦后的坯料变形情况。粗镦时侧弯十分明显（速度太慢也在一定程度上会加剧此种缺陷），导致精镦时根本不可能弥补此缺陷，于是极易形成类似于所示的折痕。同时零件变形程度大，精镦后坯料局部接近或超过材料许用变形程度从而使螺栓头部产生裂纹。

首先依据工艺要求的实际尺寸，在Pro/E3.0中对坯料、粗镦模、精镦模、冷镦凹模造型，保存为。stl格。然后导入Deform3D软件中，模拟过程中，为了减少计算量，假设模具为刚体，在冷镦过程中不发生变形。坯料材料选择软件材料库中的美国牌号A286。设置模拟各参数，依零件冷镦成形过程进行模拟。模拟结果与坯料冷镦生产结果基本一致。所以，为了解决折痕/裂纹缺陷，粗镦侧弯必须尽量减小或避免。

舍卷A工冷加工粗镦模的设计原则是：首先，要求有尽可能大的变形比，为第二次镦锻成形做准备；其次，要避（b）精镦模拟Deform3D模拟结果免金属纤维产生纵向弯曲。传统的粗镦模型腔都是简单的圆锥结构，为了使粗镦尽可能产生较大变形使两次成形均匀，只得通过加大圆锥角，但随着角度的增加，坯料成形过程中纵向弯曲的倾向也在加大。为了兼顾两方面，在试验摸索基础上，提出了圆柱腔+弹簧结构粗镦模设计方案。在保证粗镦较大变形量的同时，通过在粗镦模型腔小端增加一个圆柱形型腔来加强定位导向作用，增加坯料在变形中的稳定性。针对加定位腔在一定程度上使坯料粘模倾向加大的问题，采用弹簧顶杆结构。这样既有利于减弱坯料端面不平带来的影响，也能避免模具润滑不好时坯料粘模状况的发生。

镦锻比与粗镦模锻角关系表镦锻比（平均）新型结构设计效果通过采用新型粗镦模设计方案，坯料在成形过程中，由于圆柱腔加强了对坯料定位导向作用，成形过程更稳定，大镦锻比的某六角头螺栓粗镦侧弯现象完全得到消除，加上弹簧存在顶出作用，粘模现象也没有发生，产品最终镦粗尺寸合格，外表质量符合相关验收标准。

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